Beneficios y limitaciones del moldeo por inyección

Las ventajas del moldeo por inyección sobre el moldeo por fundición a presión se han debatido desde que el primer proceso se introdujo en la década de 1930. Si bien el método presenta beneficios, también tiene limitaciones, que dependen principalmente de las necesidades específicas. Los fabricantes de equipos originales (OEM) y otros consumidores que dependen de piezas moldeadas para la producción de sus bienes, buscan factores como la calidad, la durabilidad y el precio a la hora de decidir qué piezas moldeadas se adaptan mejor a sus necesidades.

¿QUÉ ES EL MOLDEO POR INYECCIÓN?

El moldeo por inyección es un método para crear piezas o productos terminados mediante la inyección de plástico fundido en un molde, donde se deja endurecer. Los usos de estas piezas son tan variados como la diversidad de productos fabricados mediante este proceso. Dependiendo de su aplicación, las piezas moldeadas por inyección pueden pesar desde unos pocos gramos hasta cientos o miles de kilos. En otras palabras, abarcan desde componentes informáticos, botellas de refresco y juguetes, hasta piezas para camiones, tractores y automóviles.

¿QUÉ ES LA FUNDICIÓN A PRESIÓN?

La fundición a presión es un proceso de fabricación para producir piezas metálicas con dimensiones precisas, contornos definidos y superficies lisas o texturizadas. Se logra forzando el metal fundido a alta presión dentro de moldes metálicos reutilizables. Este proceso se describe a menudo como el método más rápido para obtener el producto terminado. El término «fundición a presión» también se utiliza para referirse a la pieza final.

 

MOLDEO POR INYECCIÓN DE PLÁSTICO VS. FUNDICIÓN A PRESIÓN

El método de moldeo por inyección se basó originalmente en la fundición a presión, un procedimiento similar en el que se inyecta metal fundido en un molde para producir piezas. Sin embargo, en lugar de resinas plásticas, la fundición a presión utiliza principalmente metales no ferrosos como zinc, aluminio, magnesio y latón. Si bien casi cualquier pieza se puede fundir con prácticamente cualquier metal, el aluminio se ha convertido en uno de los más populares. Su bajo punto de fusión facilita su maleabilidad para moldear piezas. Los moldes son más resistentes que los utilizados en el proceso de fundición permanente para soportar las inyecciones a alta presión, que pueden alcanzar los 30 000 psi o más. Este proceso de alta presión produce una estructura duradera y de alta calidad con gran resistencia a la fatiga. Por ello, la fundición a presión se utiliza en una amplia gama de aplicaciones, desde motores y sus componentes hasta ollas y sartenes.

 

Ventajas de la fundición a presión

La fundición a presión es ideal si su empresa necesita piezas metálicas resistentes, duraderas y producidas en masa, como cajas de conexiones, pistones, culatas y bloques de motor, o hélices, engranajes, casquillos, bombas y válvulas.
Fuerte
Durable
Fácil de producir en masa

 

Limitaciones de la fundición a presión

Sin embargo, si bien la fundición a presión tiene sus ventajas, existen varias limitaciones que conviene tener en cuenta.
Tamaños de piezas limitados (máximo de aproximadamente 24 pulgadas y 75 libras).
Altos costos iniciales de utillaje
Los precios de los metales pueden fluctuar significativamente.
El material de desecho aumenta los costos de producción.

 

Ventajas del moldeo por inyección

Con el paso de los años, el moldeo por inyección ha ganado popularidad gracias a las ventajas que ofrece frente a los métodos tradicionales de fundición a presión. En concreto, la enorme cantidad y variedad de productos de plástico económicos y asequibles que se fabrican hoy en día es prácticamente ilimitada. Además, requiere un acabado mínimo.
Ligero
Resistente a los impactos
Resistente a la corrosión
Resistente al calor
Bajo costo
Requisitos mínimos de acabado

 

En resumen, la elección del método de moldeo dependerá en última instancia de la combinación de calidad, necesidad y rentabilidad. Cada método presenta ventajas y limitaciones. La elección del método —moldeo RIM, moldeo por inyección tradicional o fundición a presión para la producción de piezas— dependerá de las necesidades del fabricante de equipos originales (OEM).

Osborne Industries, Inc., utiliza el proceso de moldeo por inyección reactiva (RIM) en lugar de las prácticas tradicionales de moldeo por inyección debido a sus costos aún menores, durabilidad y flexibilidad de producción que ofrece a los fabricantes de equipos originales (OEM). El moldeo RIM es adecuado para el uso de plásticos termoestables, a diferencia de los termoplásticos utilizados en el moldeo por inyección tradicional. Los plásticos termoestables son ligeros, excepcionalmente resistentes y resistentes a la corrosión, y especialmente ideales para piezas utilizadas en temperaturas extremas, altas temperaturas o aplicaciones altamente corrosivas. Los costos de producción de piezas RIM también son bajos, incluso con series de volumen medio y bajo. Una de las principales ventajas del moldeo por inyección reactiva es que permite la producción de piezas grandes, como paneles de instrumentos de vehículos, tapas de torres de celdas de cloro o guardabarros de camiones y remolques.