Los beneficios y limitaciones del moldeo por inyección

Las ventajas del moldeo por inyección sobre el moldeo por fundición han sido debatidas desde que se introdujo por primera vez el proceso anterior en la década de 1930. El método tiene beneficios, pero también limitaciones, y eso, principalmente, se basa en las necesidades. Los fabricantes de equipos originales (OEM) y otros consumidores que dependen de piezas moldeadas para producir sus productos buscan factores como calidad, durabilidad y asequibilidad para decidir qué piezas moldeadas se adaptan mejor a sus necesidades.

¿QUÉ ES EL MOLDEO POR INYECCIÓN?

El moldeo por inyección es un método para crear piezas o productos terminados forzando el plástico fundido en un molde y dejándolo endurecer. Los usos de estas piezas varían tanto como la variedad de productos elaborados a partir del proceso. Dependiendo de su uso, las piezas moldeadas por inyección pueden pesar desde unas pocas onzas hasta cientos o miles de libras. Es decir, desde piezas de ordenadores, botellas de refresco y juguetes, hasta piezas de camiones, tractores y automóviles.

¿QUÉ ES LA FUNDICIÓN A PRESIÓN?

La fundición a presión es un proceso de fabricación para producir piezas metálicas con dimensiones precisas, claramente definidas, lisas o con superficies texturizadas. Se logra forzando el metal fundido a alta presión en matrices metálicas reutilizables. El proceso a menudo se describe como la distancia más corta entre la materia prima y el producto terminado. El término "fundición a presión" también se utiliza para describir la pieza terminada.

 

MOLDEO POR INYECCIÓN DE PLÁSTICO VS. FUNDICIÓN A PRESIÓN

El método de moldeo por inyección se inspiró originalmente en la fundición a presión, un procedimiento similar en el que se introduce metal fundido en un molde para producir piezas para productos manufacturados. Sin embargo, en lugar de utilizar resinas plásticas para producir piezas, la fundición a presión utiliza principalmente metales no ferrosos como zinc, aluminio, magnesio y latón. Aunque casi cualquier pieza se puede fundir a partir de casi cualquier metal, el aluminio se ha convertido en uno de los más populares. Tiene un punto de fusión bajo, lo que lo hace fácilmente maleable para moldear piezas. Los troqueles son más fuertes que los moldes utilizados en el proceso de troquel permanente para soportar las inyecciones de alta presión, que pueden ser de 30.000 psi o más. El proceso de alta presión produce una estructura duradera y de calidad fina con resistencia a la fatiga. Debido a esto, el uso de la fundición a presión abarca desde motores y piezas de motores hasta ollas y sartenes.

 

Beneficios de la fundición a presión

La fundición a presión es ideal si las necesidades de su empresa son piezas metálicas resistentes, duraderas y producidas en masa, como cajas de conexiones, pistones, culatas y bloques de motor, o hélices, engranajes, casquillos, bombas y válvulas.
Fuerte
Durable
Fácil de producir en masa

 

Limitaciones de la fundición a presión

Sin embargo, podría decirse que, aunque la fundición a presión tiene sus ventajas, existen una serie de limitaciones en el método a considerar.
Tamaños de piezas limitados (máximo de aproximadamente 24 pulgadas y 75 libras)
Altos costos iniciales de herramientas
Los precios de los metales pueden fluctuar significativamente
El material de desecho aumenta los costos de producción

 

Beneficios del moldeo por inyección

Los beneficios del moldeo por inyección han ganado popularidad a lo largo de los años debido a las ventajas que ofrece sobre los métodos tradicionales de fabricación por fundición a presión. Es decir, la inmensa cantidad y variedad de productos asequibles y de bajo costo que se fabrican hoy en día a partir de plásticos son prácticamente ilimitadas. También existen requisitos mínimos de acabado.
Ligero
Resistente a impactos
Resistente a la corrosión
resistente al calor
Bajo costo
Requisitos mínimos de acabado

 

Baste decir que la elección de qué método de moldeo utilizar estará determinada en última instancia por la intersección de calidad, necesidad y rentabilidad. Hay beneficios y limitaciones en cada método. El método a utilizar (moldeo RIM, moldeo por inyección tradicional o fundición a presión para la producción de piezas) estará determinado por las necesidades de su OEM.

Osborne Industries, Inc., utiliza el proceso de moldeo por inyección de reacción (RIM) en lugar de las prácticas tradicionales de moldeo por inyección debido a sus costos, durabilidad y flexibilidad de producción aún más bajos que el método ofrece a los OEM. El moldeado RIM es adecuado para el uso de plásticos termoestables a diferencia de los termoplásticos utilizados en el moldeo por inyección tradicional. Los plásticos termoestables son livianos, excepcionalmente fuertes y resistentes a la corrosión, y especialmente ideales para piezas utilizadas en temperaturas extremas, altas temperaturas o aplicaciones altamente corrosivas. Los costos de producción de piezas de RIM también son bajos, incluso con tiradas de volumen intermedio y bajo. Una de las principales ventajas del moldeo por inyección por reacción es que permite la producción de piezas grandes, como paneles de instrumentos de vehículos, tapas de torres de células de cloro o guardabarros de camiones y remolques.